文章来源：中国机床商务网
       2002年以来，中国成为世界机床消费大国，2010年全球主要28个机床生

产国机床消费总额为598.9亿美元，中国消费占比45.6%。由于国产机床的质

量、内在性能不能很好地满足用户的需求，依然处在“低端混战，高端失守

”的不利局面，导致近几年机床进口骤增，2011年上半年我国金切机床进口

50.1亿美元，同比增长58.3%。目前高精尖产品市场被西方发达国家占领。
　　
　　过去十年，机床行业的发展更多地依靠持续强劲的国内市场需求拉动、

相对廉价的劳动力成本优势和国家产业政策的有力支持，企业依靠的是政策

性的自然增长；比较而言，技术进步和管理升级所发挥的作用相对有限。众

所周知，普通机床在欧美日等工业化国家已经成为维修工具，其应用已经从

工业化大生产逐步转变为粗加工、车间零配件维修；经济型数控机床是中国

独有的，是普通机床的升级产品，市场容量有限。受国情的影响，普通机床

及经济型数控需求将长期存在，但产品生命周期将逐步进人衰退期。“十二

五”期间，机床工具行业提出发展中高档数控机床是工作的要点，毋庸置疑

，企业转型、摆脱以规模扩张为主的发展模式、重点发展中高端数控机床，

将是企业未来的主攻方向。
　　
　　一、中高档数控机床发展的几点建议
　　
　　目前，从机床结构、总体参数上看，中外企业的中高端数控机床相差不

大，同质化竞争剧烈。中高端机床的市场竞争已经发展成为产品技术水平与

企业经营管理能力的综合竞争。下面笔者就中高档机床的发展提供以下经营

建议。
　　
　　1.以市场为出发点
　　
　　产品经营要以市场为出发点，服务于目标客户，重点发展市场容量大、

发展潜力强的数控车、立加、卧加、龙门、数控铿、数控磨床等中高档数控

机床，不可盲目地追求机械结构的新颖、精度指标的高超。台湾机床企业大

多将产品定位在量大面广的中档数控机床上，虽然技术上与德国、日本等水

平有差距，但经济实用，可以满足大多数用户的需求，机床企业实现了年均

30%～40%的增长。近几年，森精机推出X系列、DMG推出E系列等经济型数控

机床，均以价位略低、经济实用，进军国内市场，在华销售实现了快速增长

。
　　
　　产品研发应突出机床卖点，以森精机X系列为例，X系列涉及NLX数控车

、NVX立加、NHX卧加及NTX复合机，四个主力型号主要特点为高刚性、热变

形对称、节能环保、机型丰富等；另外每一款机床又别具特点，NLX数控车

总耗电量减少30%、润滑油消耗减少15%，NVX立加高刚性三轴滑轨快移速度

30m/min，NHX卧加高速高精度快移速度60m/min、定位精度2.5μm，NTX复合

机高精高效采用了独有技术DDM、ORC和BMT，机床宽度减少1m、占地减少30%

。
　　
　　2.总体规划，调整产品结构
　　
　　梳理企业现有产品，总体规划机床型谱，下大力气调整产品结构，不追

求产品线大而全，要深人分析主要产品的盈利能力，重点发展规模效益好、

盈利能力强的中高端数控产品，淘汰不盈利产品。实施精品工程，结合企业

几年的产品销量、利润水平、技术水平、产品稳定性等综合因素，分析市场

现况、趋势和企业现实，集中有限的资源，聚焦到能成功且有发展前景的

主要产品上，打造精品形成龙头，以龙头产品带动系列产品，形成细分领域

的优势机床产品。对企业管理而言，多不如少，少不如精，企业如果谋求长

远的发展，依靠混乱的多产品战略是几乎不可能的。要学习台湾机床行业，

无论是主机厂、功能部件厂还是配套工厂，产品技术成熟、质量稳定，每家

均有专长。
　　
　　3.协同设计，提高标准化、通用化水平
　　
　　数控机床是电子信息技术与传统机床技术相结合的机床一体化产品，融

合了机、电、液、气等工程学科，是系统性工程。产品设计要实施产、供、

销协同设计，实现用合理的设计控制机床成本。
　　
　　产品设计是企业生产组织的源头，一切生产活动全部是按照图纸、工艺

而具体展开的，因此产品质量、成本与交货期是由产品设计所决定的，产品

设计中主体结构、尺寸标注、公差配合、零部件的选用应尽量采用标准化，

产品开发中设计人员要主动考虑是否能将外形或功能相近的零部件做成通用

的。
　　
　　通用性、模块化可以是大限度满足用户个性化的需求，加快交货进程。

通用件产销量大，便于车间组织，可以大幅度提高加工与装配的工作效率，

而且批量订购也降低了采购成本。通用化是标准化作业的基础，标准化作业

不仅可以提升效率而且还可以稳定产品质量。
　　
　　4.工艺标准化提高产品质量
　　
　　“工欲善其事，必先利其器。”任何一种产品，要具有高水平的产品质

量，应具备先进的工艺标准。生产工艺贯穿于生产的各个环节，工艺文件保

证生产活动的有序进行，实现提高产品质量、减少生产准备、降低成本、提

高劳动生产率等目标。因此，对企业来说，要想有好的产品质量，工艺保证

是一个实实在在的内容。
　　
　　机床企业80后、90后青年员工是加工、装配的主力，工作经验的不足导

致产品质量的不稳定。标准化作业是解决该问题行之有效的方法。标准化

、图示化、数据化的精益制造理念是机床企业一直不断探索的。为DMG的装

配现场，工艺手册、图板随时为工人服务。
　　
　　关注细节，以直线导轨的安装为例，应严格参照图纸、工艺要求及标准

化作业指导书来进行，采用力矩扳手在规定力矩下，将导轨压块和导轨分别

安装到位，并且做下标记，便于日后维护与调整。
　　
　　而目前很多行业企业的装配现场，工人打表找正后，仅使用普通内六角

扳手将导轨及压块拧紧固定。
　　
　　5．孕育未来，加大基础理论的研究
　　
　　通过多年的发展，国内机床企业已经掌握了数控机床的基本机械结构，

可以初步预测在未来10一20年数控机床的主体机械结构不会发生大的变化，

未来数控机床将向高精、高效发展，因此电主轴、直线电机等高效功能部件

将应用于传动系统，控制技术特别是基于INTERNET的远程维护与管理、五轴

联动控制技术、人机工程操作技术，热变形及其补偿是机床技术发展的重点

。
　　
　　机床作为综合学科，基础理论的研究只有靠自己，基础理论的研究涉及

机床结构、震动控制、温度控制、噪声控制、刀具应用、数控系统应用、动

态控制等众多领域，目前这些方面在机床企业实际应用还是空白。另外，五

轴控制技术，主轴系统、进给系统、数控系统、电气控制方面的功能部件研

究国内一直没有实质性突破，关键技术还没有掌握，只有自主研发才能突破

关键技术。
　　
　　6．稳定质量提升单机品质
　　
　　发展机床首先是稳定单机产品质量，提升品质，从国内用户大量进口中

高端机床可见，进口机床从产品档次上仅仅略好于国内企业，用户不惜花费

重金看中的是进口机床的品质，在意的是产品的精度与可靠性。与国际先进

水平相比，中国机床在加工精度、可靠性、效率、自动化、智能化和环保等

方面还存在较大的差距。国外加工中心机床精度按德国VD13441标准，行程

1000mm以下，定位精度可控制在0.006～0.01mm以内，而国内相对较低，控

制在0.01～0.02mm；在机床可靠性上存在明显差距，平均无故障时间(MTBF)

国外机床都在5000h以上，而国产机床大大低于这个数字。整体不足之处集

中在关键的制造水平，机床精度及稳定性，机床平均无故障时间，以及机床

应用领域基础研究等方面。
　　
　　7．精心制造，实施全面质量管理
　　
　　严格遵守工艺规范，实施全面质量管理，学习丰田公司的全面质量管理

(TQM)，强调质量是生产出来的而非检验出来的，由生产中的质量管理来保

证产品的终品质。在每道工序进行时，均注意质量的检测与控制，保证及

时发现质量问题，培养员工的质量意识。发现问题，立即停止生产，直到解

决，避免出现不合格和有问题产品流人下一道工序。
　　
　　选好外购件、外协件生产厂家。合格的原材料是生产出优质产品的物质

基础。机床选用高性能、高可靠性的数控系统，伺服驱动装置，配套功

能部件，电器元件，检测元件，才能保证机床可靠性。要强化外购件的管理

，使其产品质量在可控范围内。项目20世纪70一80年代20世纪90年代
　　
　　尺寸精度IT7～IT8级IT5～IT6级
　　
　　圆度0.015～0.O2Omm0.005～0.O10mm
　　
　　同轴度0.200～0.O3Omm0.015～0.O2Omm
　　
　　定位精度0.030～0.O5Omm0.010～0.O15mm
　　
　　表面粗糙度Ra1.6～3.2μm0.8～1.6μm
　　
　　8．持续改进不断完善产品内在质量
　　
　　任何产品只有经不断的完善，不断的持续改进才能弥补设计缺陷，完善

制作工艺路线，在实际应用中总结经验，不断提高产品的内在质量。从1950

年至2000年的50年内，加工精度提升100倍左右，即加工精度平均每8年提高

1倍，当前的普通加工精度已达到上世纪50年代的精密加工水平。加工手段

、制造水平不断更新，用户的需求也与日剧增。
　　
　　汽车行业每半年更新一次，国际机床企业基本上2～3年产品更新一次，

而国内机床产品主体结构、性能升级变化缓慢，很多部件结构设计之后便没

有大的更改过，一直沿用至今。持续改进可以弥补先天设计不足，适应现代

设计、工艺制造水平，可以说持续改进是和新产品开发同样重要的技术工作

。
　　
　　9.深入进行客户工艺研究
　　
　　“十二五”期间机床行业发展的个目标，是为重点行业核心制造领

域提供装备和服务方面取得突破性进展。航空航天、船舶、汽车和发电设备

制造是机床工具行业重要的服务领域，是典型的高端细分市场。
　　
　　客户购买设备的目的是用于生产获得利润，“十二五”期间行业企业应

重点研究高端客户、大客户的产品和工艺需求，按照客户的需求，量身定制

，为客户提供所需的个性化的服务。特别是为批量生产用户提供生产线，配

备技术服务，实施交钥匙工程。机床行业的“交钥匙”工程主要体现在按用

户工艺要求和生产纲领，提供零件加工的成套解决方案，不仅仅是为用户提

供单台的机床设备，更包含加工工艺、机床、夹具、刀具、检验测量、软件

等诸多内涵。这方面应重点学习美国HAAS的客户工艺研究。HAAS机床定期推

出杂志，从用户的角度介绍其产品实际应用；手机平台网站为用户提供哈斯

机型列表、描述、规格和价格信息。内置高级刀具管理〔ATM)功能，在很大

程度上简化了指定、调用和管理备用刀具等操作。
　　
　　二、机床服务成为重要的经济增长点
　　
　　德鲁克对企业基本功能的表述为“市场营销和创新”。过去20年，中国

经济由短缺向过剩经济转变，也就是由产品经济向营销服务经济过渡；科特

勒对中国企业提出忠告：“一个只关注价值链中薄弱环节的产业政策是不

能支持中国未来的经济发展。”向下了解客户的需求，进行产品创新，并为

之服务才能赢得市场，企业才能生存与发展。服务不能仅仅是产品质量弥补

的消防队，而应成为产品持续改进信息的采集者，更应该成为企业发展的经

济增长点。
　　
　　服务收人是国际机床企业重要的收人来源，而国内机床企业目前的服务

收人还没有真正起步，未来机床三包外服务、备品备件、机床大修、技术咨

询等服务业务，使其成为重要的经济增长点。
　　
　　2010年DMG集团实现销售收人13.8亿欧元，其中机床收人占比56%、服务

27%、能源17%。
　　
　　2010财年度MoriSeiki集团实现销售收人664亿日元，其中机床收人占比

79.8%、磨床1.8%、零件11.4%、服务3.2%。2010财年度AMADA集团实现销售

收人1359亿日元，其中机床收人占比49%、软件和工厂设备3.5%、售后服务

7%。
　　
　　三、推进功能部件发展
　　
　　配套功能部件产品技术落后是数控机床发展落后的重要原因。中国机床

企业历来只重视主机的设计和制造，这就造成数控机床的功能部件，如滚珠

丝杠、滚动导轨、数控转塔刀架、刀库和机械手，要么质量差、可靠性不及

国外名牌，要么还是空白。
　　
　　目前，国内企业中高档数控其系统是FANUC、SIEMENS的，进给系统丝杠

导轨、主轴、刀架、刀库大多是外购的，选择高档外购件成为数控机床的卖

点，具有自主知识产权的自制件仅有机床主体铸件、防护板焊件等等，附加

值极低，这是造成国内企业产品利润低的直接原因。功能部件直接影响企业

，技术上中高档数控机床的性能很大程度上取决于功能部件。另一方面功能

部件企业的产能、价格、供货期将直接影响机床企业发展甚至波及用户，如

丝杠、导轨、系统等关键件采购周期动则3一6个月，并要求全款提货，服务

以其出厂为准，根本不会考虑制造企业及终用户的利益。
　　
　　以往的事实证明，关键的核心技术是买不来的，高档机床及其配件国外

企业对华仅仅是销售而不制造更不会技术转让，为此自力更生加快机床

功能部件研究，提升整体机床技术水平。目前应重点发展数控系统，数控刀

架、滚珠丝杠、直线导轨、高速拉罩、主轴等功能部件。
　　
　　四、服务下游行业发展
　　
　　经过几十年的发展历程，目前国内企业机床产品解决了从无到有、企业

经济规模实现了从小到大。但上游数控系统、功能部件完全依赖外购，导致

成本居高不下；下游为用户提供成套、成线服务的能力弱．更缺乏提供全套

解决方案能力．导致以单机服务于国内普通用户，中高档产品没有替代进口

，服务于国家重点行业，更没有批量进人重点核心制造业。行业努力的方向

是要围绕市场展开，服务于汽车、机械制造、军工等重点下游行业，更应服

务七大战略新兴产业。机床行业尤其是数控机床发展将得到下游需求的有力

支撑。根据“高档数控机床与基础制造装备”专项规划，到2020年，航空航

天、船舶、汽车、发电设备制造所需要的高档数控机床与基础制造装备80%

左右将立足国内，未来机床行业发展空间将十分广阔。